同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值。 Z 向对刀卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；
将 Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；
在编程过程中，对于初学者来说，尽量少用G00指令，特别在X, Y,Z三轴联动中，更应注意。在走空刀时，应把Z轴的移动与X、Y轴的移动分开进行，即多抬刀、少斜插。有时由于斜插时，刀具会碰到工件而发生刀具的破坏。
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改用微调操作，让慢慢接近工件画线的中心点，直到尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的x， y坐标值。百分表（或千分表）对刀法百分表（或千分表）对刀法（一般用于 圆形工件的对刀）
）x，y向对刀。将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约0.1mm）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。
机床出现报警时，要根据报警号查找原因，及时解除报警，不可关机了事，否则开机后仍处于报警状态。
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将原来把刀的G5里的z1坐标数据加上z0 （带正负号），得到一个新的坐标。这个新的坐标就是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输人到第二把刀的G5工作坐标中，这样，就设定好第二把刀的零点。其余刀与第二把刀的对刀方法相同。注：如果几把刀使用同一G5，则步骤⑤，⑥改为把z0存进二号刀的长度参数里，使用第二把刀加工时调用刀长补正G43H02即可。对刀法x，y向对刀。将工件通过夹具装在机床工作台上，换上。快速移动工作台和主轴，让移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让接近它。
在利用DNC（电脑与铣床之间相互进行程序的输送）功能时，要注意铣床的内存容量，一般从电脑向铣床传输的程序总字节数应小于23kB。如果程序比较长，则采用由电脑边传输边加工的方法，但程序段号，不得超过N9999。如果程序段超过1万个，可以借助MASTERCAM中的程序编辑功能，把程序段号取消。
在使用电脑进行串口通信时，要做到：先开铣床、后开电脑；先关电脑、后关铣床。避免铣床在开关的过程中，由于电流的瞬间变化而冲击电脑。
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在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。
对刀方法在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。
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