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在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。
对刀方法在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。
同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值。 Z 向对刀卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；
将 Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；
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加工一个工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的长度与把刀的装刀长度不一样，需要重新对零，但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀，这时候可采用间接找零的方法。对把刀对把刀的时仍然先用试切法、塞尺法等。记下此时工件原点的机床坐标z1。把刀加工完后，停转主轴。把对刀器放在机床工作台平整台面上（如虎钳大表面）。在手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位置，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，好在一圈以内，记下此时轴设定器的示数并将相对坐标轴清零。确抬高主轴，取下把刀。
在编程过程中，对于初学者来说，尽量少用G00指令，特别在X, Y,Z三轴联动中，更应注意。在走空刀时，应把Z轴的移动与X、Y轴的移动分开进行，即多抬刀、少斜插。有时由于斜插时，刀具会碰到工件而发生刀具的破坏。
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将原来把刀的G5里的z1坐标数据加上z0 （带正负号），得到一个新的坐标。这个新的坐标就是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输人到第二把刀的G5工作坐标中，这样，就设定好第二把刀的零点。其余刀与第二把刀的对刀方法相同。注：如果几把刀使用同一G5，则步骤⑤，⑥改为把z0存进二号刀的长度参数里，使用第二把刀加工时调用刀长补正G43H02即可。对刀法x，y向对刀。将工件通过夹具装在机床工作台上，换上。快速移动工作台和主轴，让移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让接近它。
采用寻边器对刀，其详细步骤如下： X 、 Y 向对刀将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置
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